An Raytheons Radar Development Facility in Andover werden Waferherstellung, Schaltungsintegration und finale Systemtests in einem einzigen, vertikalen Produktionskonzept umgesetzt. Dieses Verfahren beschleunigt die Herstellung der SPY-6-Radarsensoren für die US Navy und garantiert gleichbleibende Qualität. Spezialisierte Reinräume und robotergestützte Kalibrierroboter überprüfen jede Baugruppe mit hoher Wiederholgenauigkeit. Automatisierte Materialflusssysteme reduzieren manuelle Logistik und ermöglichen skalierbare Fertigung bei kontrollierten Kosten und festgelegten Lieferterminen. Parallele Abläufe reduzieren Verzögerungen effektiv und erhöhen den Fertigungsdurchsatz signifikant.
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Eigenständige Halbleiterproduktion in Andover optimiert SPY-6-Radarleistung und maximale Zuverlässigkeit
In der nördlichen Zone des Raytheon Campus in Andover, Massachusetts operiert eine firmeneigene Gießerei, die spezialisierte Halbleiter für militärische Radarsysteme produziert. Dort werden dünnste Siliziumwafer zu hochdichten Mikrochips verarbeitet, welche das Funktionszentrum der SPY-6-Radarplattform darstellen. Die Anlage arbeitet unter streng regulierten Reinraumbedingungen, in denen Partikelanzahl, Luftfeuchte und Temperatur permanent überwacht werden. Qualitätssicherungsteams führen lückenlose Prüfungen durch und dokumentieren jeden Fertigungsschritt digital. Rückverfolgbarkeit ist jederzeit gewährleistet. Datenanalyse erfolgt automatisiert in Echtzeit.
Jason Rathbone beschreibt vertikal integrierte Fertigung für schnellere Radarsysteme
Die gleichzeitige Ausführung aller Fertigungsschritte in einer vertikal integrierten Produktionsumgebung beschleunigt den Weg vom ersten Siliziumentwurf bis zum einsatzbereiten Radarsystem. Durch parallele Entwicklungs-, Montage- und Testaufgaben lassen sich interne Pufferzeiten und Abstimmungsphasen vollständig eliminieren. Dadurch verringert sich nicht nur die Durchlaufzeit, sondern auch das Risiko unerwarteter Lieferverzögerungen. Gleichzeitig profitiert die Marine von einer höheren Planungssicherheit und früheren Betreibererfahrungen mit modularen Radarlösungen. Optimierte Steuerung in Echtzeit verbessert Wartungszyklen und reduziert Kosten.
Parallelprozesse in Andover sichern termingerechte SPY-6 Lieferung US Navy
Jede Designentscheidung in der Radar Development Facility zielt darauf ab, die SPY-6-Radargeräte in kürzester Zeit effizient und verlässlich auszuliefern. Mit einer modularen Systemarchitektur lassen sich unterschiedliche Radarsegmente schnell austauschen, um Anpassungen an Schiffstypen und Bedrohungslagen vorzunehmen. Dieser modulare Aufbau vereinfacht parallele Produktionsschritte, reduziert Schnittstellenkomplexität und beschleunigt Validierungstests. Darüber hinaus verbessert er die Skalierbarkeit der Fertigung und gewährleistet eine konstante Leistungsfähigkeit sowie Flexibilität bei zukünftigen Systemerweiterungen. Er steigert Wirtschaftlichkeit und Zuverlässigkeit.
Blauer Akustikschaum reduziert Körperschall, verbessert Robotergenauigkeit signifikant bei Modultests
In eigens ausgekleideten Resonanzkammern mit blauem Schaumstoff wird jedes fertiggestellte Radar-Modul einer Reihe dynamischer Belastungstests ausgesetzt, darunter Vibration, Stoßsimulierung und Temperaturwechsel. Roboterarme sorgen für konstanten Schraubenkraftschluss gemäß festgelegter Drehmomentprofile, führen elektrische Funktionsprüfungen durch und nehmen hochfeine Kalibrieranpassungen an Sensorarrays vor. Dieses automatisierte Prüfsetup steigert die Konsistenz der Ergebnisse, minimiert manuelle Eingriffe und stellt eine nachhaltige Qualitätskontrolle bei hohen Produktionsstückzahlen sicher. Alle gewonnenen Messdaten werden zentral protokolliert für fortwährende Prozessverbesserungen ausgewertet.
Nach erfolgreicher Prüfung sind Module sofort versandbereit an Werftstandorte
Nach erfolgreichem Abschluss aller Endprüfungen wird das Radarsystem sicher verpackt und direkt an die zuständigen Werften geliefert. Durch das nahtlose Zusammenspiel aller Produktionsabschnitte – von der Chipfertigung über die Modulbestückung bis zur abschließenden Kalibrierung – sinken Lagerkosten und Transportzeiten deutlich. Raytheon nutzt diese hochintegrierte Herstellungsstrategie, um die SPY-6-Familie zeitgerecht und in großen Stückzahlen auszuliefern und gleichzeitig stabile Produktions- und Logistikkosten sicherzustellen. Zudem garantiert es eine berechenbare und kosteneffiziente Marinebeschaffung
Ein Dach vereint Siliziumchip-Fertigung, Montage und Prüfung für SPY-6
Die hochmoderne Radar Development Facility von Raytheon RTX in Andover integriert Halbleiterproduktion, Montage und umfangreiche Tests in einem zusammenhängenden Ablauf. Parallel bearbeitete Prozessschritte reduzieren Verzögerungen, während die robotergestützte Kalibrierung gleichbleibende Genauigkeit gewährleistet. Automatische Prüfsysteme erfassen jede Abweichung frühzeitig, wodurch Ausschussraten minimiert werden. Dank dieser vertikalen Integration profitieren Anwender von kürzeren Lieferzeiten, niedrigen, kosteneffizienten Kosten und erweiterbaren Kapazitäten. SPY-6-Radarsysteme werden so pünktlich geliefert und erfüllen höchste Anforderungen an die Marinesicherheit sofort.
