Am Duisburger Standort Schwelgern investiert thyssenkrupp Steel 2,4 Millionen Euro in die Erweiterung seines metallurgischen Labors. Die Installation neuer Prüfstände ermöglicht ISO-gerechte Tests unter realen Wasserstoffbedingungen für die geplante Direktreduktion. Mit modernster Messtechnik von Heat & Power werden Reduktionsgeschwindigkeiten, Stabilität und Verklumpungsneigung der Pellets exakt erfasst. Parallel erfolgt ein intensives Training der Laborteams in H?-Prüfmethoden, um eine zuverlässige Qualitätskontrolle wasserstoffbasierter Einsatzstoffe sicherzustellen. Datenbasis optimiert Prozesse, spart Ressourcen und senkt Emissionen.
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Heat & Power baut Prüflabor für H?-Analysen bei thyssenkrupp
Die Erweiterung des metallurgischen Labors von thyssenkrupp Steel in Duisburg-Schwelgern umfasst ein neues Prüflabor mit ISO-Standardtests für wasserstoffintensive Einsatzstoffe. In Zusammenarbeit mit Heat & Power werden spezielle Hochtemperaturofen und Analysegeräte installiert. Mithilfe simulierten Prozessgases mit bis zu 45 Prozent H? sowie integrierter Dampfeinleitung lassen sich Reduktionsgeschwindigkeit, Agglomerationsverhalten und thermische Stabilität unter nahezu realen Bedingungen untersuchen. Dies verbessert die Planung und Steuerung der Direktreduktionsanlage nachhaltig. und unterstützt damit ressourceneffiziente Produktionsprozesse dauerhaft.
Neue Infrastruktur ermöglicht präzise CO- und H?-Tests im Labor
Das Duisburger Labor für metallurgische Prüfungen bietet aktuell Kapazitäten für etwa zweitausend Analyseprozeduren pro Jahr an klassischen Einsatzstoffen wie Sinter, Pelletmaterial, Stückerzen und Koks. Durch den Ausbau mit präzisen ISO-konformen Prüfgeräten können nun auch direktreduktionsspezifische Untersuchungen unter kohlenmonoxid- oder wasserstoffreichen Atmosphären realisiert werden. Damit unterstützt thyssenkrupp Steel die Optimierung beider Produktionsrouten, gewährleistet fundierte Materialbewertungen und stärkt die Wettbewerbsfähigkeit durch umfassende Prozessdaten. Zusätzlich liefert das Labor Entscheidungsgrundlagen für zukünftige effiziente Innovationsprojekte.
Ermittlung der Reduktionsgeschwindigkeiten prognostiziert Produktivität und Effizienz künftiger Direktreduktionsanlagen
Im Gegensatz zum konventionellen Hochofenprozess, der bei über 1.000 °C und CO-reichem Gas arbeitet, setzt die Direktreduktion auf reduzierte Energietemperaturen und wasserstoffreiche Atmosphären. Zur Gewährleistung gleichbleibender Qualität müssen Pellets nach internationalen ISO-Standards hinsichtlich mechanischer Stabilität, Agglomerationsneigung und Reduzierbarkeit getestet werden. Die ermittelten Reduktionsgeschwindigkeiten dienen als verlässliche Kennzahlen für die Kapazitätsplanung und sichern durch präzise Prozesssteuerung einen ressourcenschonenden und kontinuierlich performant arbeitenden Betrieb künftiger DR-Anlagen.
Dampfinjektion in Öfen untersucht Einfluss von Wasserdampf auf Reduktionsgeschwindigkeiten
Die Laborumgebung umfasst jetzt Versuchskammern, in denen Erdgasgemische mit circa 45 Prozent Wasserstoffanteil exakt nachgebildet werden. Durch eine stufenweise Anpassung des H?-Gehalts lassen sich Produktionshochlauf-Szenarien abbilden. Zwei Kammern verfügen über eine definierte Dampfeinleitung, um den Einfluss von Wasserdampf auf die Reduktionsgeschwindigkeit zu quantifizieren. Sie bilden die Basis für präzise realitätsnahe Simulationen, Validierung und Prozessoptimierungen.
Erweiterte Prozesskette integriert Direktreduktion und Einschmelzofen für effiziente Produktion
Zur Sicherstellung einer flexiblen Rohstoffstrategie kombiniert die Prozesskette eine Direktreduktionsanlage mit einem elektrischen Einschmelzofen. Die integrierte Schlackenmetallurgie ermöglicht den parallelen Einsatz von Standard-Hochofenpellets und innovativen DR-Pellets. Diese Vielseitigkeit erhöht die Versorgungssicherheit, erfordert aber präzise Qualitätsprüfungen. Im neu eingerichteten DR-Labor werden alle Eisenrohstoffe unter realen Prozessbedingungen getestet. Die gewonnenen Daten dienen der Prozessoptimierung und Fehlerprävention. Die Validierung der Ergebnisse berücksichtigt zudem ökologische und ökonomische Parameter, um eine effiziente, nachhaltige Materialversorgung sicherzustellen.
Intensive Mitarbeiterschulungen fördern Expertise im Umgang mit komplexen Messdaten
Um die Experimentierkapazitäten optimal zu nutzen, implementiert thyssenkrupp Steel ein umfassendes Trainingsprogramm für Laborfachleute. Dabei erlangen Teilnehmer fundierte Kenntnisse über Sicherheitsanforderungen beim Handling von hochreaktiven Wasserstoffgasen und erlernen den Betrieb modernster Analyseeinrichtungen. Ein Schwerpunkt liegt auf zielgerichteter statistischer Datenaufbereitung und präziser Interpretation komplexer Messergebnisse. Das intensive Coaching stärkt die fachliche Expertise und schafft ein schlagkräftiges Team, das fortlaufend verbesserte Prüfmethoden etabliert und hochwertige Testergebnisse zur Prozessoptimierung liefert. Signifikante Effizienzsteigerung entsteht.
Erweiterte Laborinfrastruktur steigert Rentabilität und Sicherheit klimafreundlicher direktreduktionsbasierter Stahlherstellung
thyssenkrupp Steels neuestes Prüflabor investiert in modernste Anlagen, um gezielt wasserstoffbasierte Reduktionsverfahren unter realitätsnahen Bedingungen zu testen. ISO-konforme Analyseverfahren zur Reduzierbarkeit, Verklumpungsneigung und thermischen Stabilität liefern entscheidende Parameter für den Betrieb der Direktreduktionsanlage. Ergänzt durch Dampfeinleitungen und variable H?-Atmosphären, ermöglicht es eine präzise Vorhersage der Prozessleistung. Diese Investition stärkt die Betriebssicherheit und legt die Basis für eine nachhaltige und wirtschaftlich erfolgreiche Stahlproduktion sowie erhöht langfristig den Marktwert und Wettbewerbsfähigkeit spürbar.
