Der Elektrolichtbogenofen, der von der SMS group und SSAB entwickelt und gebaut wird, ist ein wegweisendes Projekt zur Dekarbonisierung der Stahlindustrie. Die Anlage wird in Oxelösund, Schweden, errichtet und setzt auf erneuerbare Energien und andere nicht-fossile Brennstoffe, um die CO2-Emissionen zu reduzieren. Neben der positiven Umweltauswirkung bietet der Ofen auch eine Vielzahl von Vorteilen für die Stahlerzeugung, wie eine verbesserte Energieeffizienz und die Möglichkeit zur Verarbeitung verschiedener Rohstoffe.
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SSAB führend in kohlenstoffarmer Stahlerzeugung mit innovativen Lichtbogenöfen
Der nordische Stahlhersteller SSAB hat mit seinen einzigartigen Stahlsorten SSAB Fossil-free und SSAB Zero eine bahnbrechende Innovation in der Stahlerzeugung erreicht. SSAB Zero wird aus recyceltem Stahl hergestellt, während SSAB Fossil-free auf Eisenschwamm basiert, der mit Wasserstoff anstelle von Kokskohle reduziert wird. Beide Stahlsorten werden in Lichtbogenöfen produziert, die mit erneuerbaren Energien und anderen nicht-fossilen Brennstoffen betrieben werden. SSAB hat das ambitionierte Ziel, bis 2030 ein nahezu kohlenstofffreies Unternehmen zu werden.
Kapazitätsstarker Elektrolichtbogenofen revolutioniert die Stahlherstellung
Der Elektrolichtbogenofen der SMS Group, der nun von SSAB eingesetzt wird, beeindruckt mit einer außergewöhnlichen Kapazität von 190 Tonnen. Dies macht ihn zu einem der größten seiner Art weltweit. Der Ofen kann verschiedene Rohstoffe verarbeiten, darunter fossilfreies direktreduziertes Eisen (DRI), brikettiertes Eisenerz (HBI) und Schrott. Mit einem Gefäßoberteil-Durchmesser von 9,3 m wird der Ofen SSAB dabei unterstützen, seine Produktionsprozesse weiter zu dekarbonisieren und hochwertigen Flüssigstahl herzustellen.
X-Pact(R) SynReg sorgt für zuverlässige Prozesssteuerung im EAF
Für den Elektrolichtbogenofen ist die SMS group verantwortlich, was alle automatisierten Funktionen einschließlich der Schlackenwirtschaft und des exzentrischen Bodenabstichs (EBT) umfasst. Das fortschrittliche Automatisierungssystem X-Pact(R) SynReg arbeitet in Kombination mit modernen Robotikanwendungen wie dem X-Pact(R)-Probennehmer, um einen sicheren Betrieb, höhere Präzision und gesteigerte Produktivität ohne menschliches Eingreifen zu gewährleisten. Die implementierte Prozesssteuerung und -automatisierung ermöglicht eine zuverlässige „tap-to-tap-Zeit“ (t-t-t), was zu einem reduzierten Energieverbrauch und einer höheren Produktionseffizienz führt.
Virtuelle Prozesssimulation ermöglicht effizientes Hochfahren und stabile Umgebung
Die neue Anlage wird im X-Pact(R)-Plug&Work-Testzentrum von SMS in Deutschland installiert und mit einer virtuellen Prozess- und Produktionssimulation konfiguriert. Dieses innovative Konzept der Integrationstests ermöglicht ein schnelleres Hochfahren der Anlage und gewährleistet gleichzeitig eine hohe Produktqualität und eine stabile Produktionsumgebung. Durch den Einsatz von Seitenwandbrennern, Kalk-/Kohlenstoff-Einblasvorrichtungen und Abgasanalysegeräten wird die chemische Energie optimal genutzt und ein reibungsloser Übergang von der integrierten zur elektrischen Route ohne größere Störungen erreicht.
Beispielloses Yard-Management-System für effiziente Rohmaterialverfolgung und Lärmminderung
Das Yard-Management-System ist ein beeindruckendes System zur Steuerung des Rohmaterialmanagements in der Anlage. Dank effizienter Nachverfolgung und dem Einsatz von Spezialcontainern wird eine präzise Verwaltung des Materials ermöglicht und der Lärmpegel reduziert. Das Manufacturing Execution System wird erweitert, um den Produktionsprozess optimal zu steuern. Der digitale Zwilling der SMS group stellt eine zentrale Schnittstelle für die vorausschauende Instandhaltung des Elektrolichtbogenofens dar, was zu einer verbesserten Betriebssicherheit und einer längeren Lebensdauer der Anlage führt.
Effizienter und umweltfreundlicher: Neue Anlage revolutioniert die Stahlindustrie
Die Zusammenarbeit zwischen der SMS group und SSAB stellt einen Meilenstein in Richtung einer nachhaltigen und umweltbewussten Stahlindustrie dar. Durch die Integration innovativer Technologien und den Einsatz fossilfreier Materialien demonstrieren die Unternehmen ihr Engagement, den CO2-Ausstoß zu verringern und die Branche in eine umweltfreundlichere Zukunft zu führen. Die neue Anlage ermöglicht eine effizientere Produktion, einen reduzierten Energieverbrauch und die Herstellung von hochwertigem, kohlenstoffarmem Stahl. Mit diesem Projekt wird der Weg für eine sauberere, effizientere und umweltfreundlichere Stahlindustrie geebnet.
